プラスチック射出成形溶融熱可塑性材料をカスタム設計のカビの空洞に注入することにより、同一のプラスチック部品を生産するために使用される大量の製造プロセスです。冷却されて固化すると、カビが開き、完成した部分が解放されます。この方法は、大量生産における効率、精度、および費用対効果のために広く採用されています。
射出成形サイクルは、4つの主要な段階で構成されています。
クランプ：金型の半分（固定および可動）は、油圧または機械的なクランプによってしっかりと閉じられています。
注入：高圧（1,000〜30,000 psi）の下で、溶融プラスチック（200〜400°Cに加熱）をカビの空洞に注入します。
冷却/固化：プラスチックが冷却され、硬化し、カビの形状を取ります。
排出：金型が開き、完成した部分はエジェクターピンまたはプレートを使用して排出されます。
射出成形の利点
高効率：最小限のダウンタイムで、金型あたり数千から数百万の部品を生産します。
精度と一貫性：±0.005インチのタイトな耐性は、バッチ全体の均一性を保証します。
材料の柔軟性：幅広い熱可塑性物質（ABS、PC、PP、ナイロンなど）および添加物（ガラス繊維、UV安定剤など）をサポートします。
複雑なジオメトリ：アンダーカット、糸、または生きているヒンジを使用した複雑なデザインの生産を可能にします。
大量生産の費用対効果：労働力と材料廃棄物の減少により、量が増加するにつれてユニットごとのコストが低くなります。
