シャフトパーツは何ですか？シャフト部品を加工するときに何に注意する必要がありますか？

シャフトパーツは何ですか？シャフト部品を加工するときに何に注意する必要がありますか？

軸とは何ですか？

シャフトは、基本的に、ある部分から別の部品から別の部品に、または電力吸収体に電力を送信するために使用される円形の断面を備えた機械の回転部分です。電力を送信するために、シャフトの一方の端が電源に接続され、もう一方の端がマシンに接続されます。シャフトは必要に応じて固体または中空であり、中空のシャフトは体重を減らし、利点を提供するのに役立ちます。

シャフトの種類

1。ドライブシャフト

これらのシャフトは、あるソース間の電力をパワーを吸収する別のマシンに伝達するために使用される階段状シャフトです。モーションを送信するために、シャフトギア、ハブ、または滑車の階段状の部分に取り付けられています。例：オーバーヘッドシャフト、スプール、レイシャフト、およびすべての工場シャフト。

2。機械軸

これらのシャフトはアセンブリ内にあり、マシンの不可欠な部分です。例：車のエンジンのクランクシャフトは機械シャフトです。

3。車軸車軸

これらのシャフトは、ベアリングを備えたハウジングに取り付けることができるホイールなどの回転要素をサポートしますが、シャフトは非回転要素です。これらは主に車両で使用されます。例：車の中の車軸。

4。スピンドル軸

これらはマシンの回転部品です。ツールまたはワークスペースを収容しています。それらはマシンで使用されるスタブシャフトであり、マシン用のスタブシャフトです。例：旋盤のスピンドル。

 

シャフト部品を加工するときに注意を払うためのいくつかの詳細

1。シャフト部品の基本処理ルート

シャフト部品の主な機械加工面は、外側の円形表面と一般的な特別な形の表面であるため、さまざまな精度グレードと表面粗さ要件に最適な機械加工方法を選択する必要があります。その基本的な処理ルートは4つに要約できます。

1つ目は、ラフターニングからセミフィニッシングへの処理ルート、そして一般的に使用される材料のシャフト部品の外側円の加工に選択された最も重要なプロセスルートでもあります。 2つ目は、大まかなターンからセミフィニッシングに至ることです。次に、大まかな研削に移動し、最終的に細かい粉砕の処理ルートを採用します。鉄物質と精度に高い要件がある部品の場合、小さな表面粗さの要件と硬化する必要がある場合、この処理ルートは最良の選択です。なぜなら、研削が最良の選択であるからです。これは、最も理想的なフォローアップ処理手順です。 3番目のルートは、ラフなターンから半フィニッシュのターニングまで、そしてターニングとダイヤモンドのターニングを終えることです。非鉄金属の硬度が低く、ブロックしやすいため、この処理ルートは非鉄金属材料の処理に特別に使用されます。砂粒間のギャップの場合、粉砕することにより必要な表面粗さを得るのは通常容易ではなく、仕上げとダイヤモンドの回転プロセスを使用する必要があります。最後の処理ルートは、大まかなターンから半仕上げへ、そして大まかな研削と細かい研削までです。 、そして最後に仕上げ処理を実行します。このルートは、鉄物質のために硬化し、高精度が必要であり、表面粗さの値が必要な部品によく使用される処理ルートです。

2。シャフト部品の前処理

シャフト部品の外側の円を回す前に、いくつかの準備プロセスを実行する必要があります。これは、シャフト部品の事前にマシニングプロセスです。最も重要な準備ステップはアラインメントです。作業用ブランクは、製造、輸送、貯蔵プロセス中に曲がって変形することが多いためです。信頼性の高いクランプと機械加工の均一な分布を確保するために、寒冷状態のさまざまなプレスまたは矯正機によって矯正が行われます。

3。シャフト部品処理のためのポジショニングベンチマーク

まず、ワークピースの中心穴は、処理のためのポジショニングリファレンスとして使用されます。シャフト部分の処理では、各外側円形表面、テーパー穴と糸の表面の同軸性、および回転軸に対する端面の垂直性はすべて、位置精度の重要な症状です。これらの表面は一般に、シャフトの中心線に基づいて設計されており、中心穴に配置されており、それはデータムの一致の原理に適合しています。センターホールは、ターン用のポジショニングベンチマークだけでなく、ベンチマーク統一の原則に準拠する他の処理手順のための位置決めベンチマークと検査ベンチマークでもあります。 2つの中心穴が位置決めに使用される場合、1つのクランプで複数の外側の円と端面を最大限に機械加工できます。

2つ目は、処理のための位置参照としての外側の円と中心穴です。この方法は、特に重いワークピースを処理する場合、中心穴の硬直性が低いという不十分な義務を効果的に克服します。ポジショニング参照として外側の円と中心穴を使用することにより、この問題について心配する必要はありません。大まかな機械加工中、シャフトの外面を使用する方法と中央の穴を位置決め参照として使用する方法は、処理中に大きな切断モーメントに耐えることができ、シャフト部品の最も一般的な位置決め方法です。

3番目は、2つの外側の円形表面を処理の位置参照として使用することです。中空のシャフトの内側の穴を機械加工する場合、中心穴を位置決め参照として使用することはできないため、シャフトの2つの外側の表面を位置決め参照として使用する必要があります。工作機械のスピンドルを機械加工するとき、2つのサポートジャーナルはポジショニングデータムとしてよく使用されます。これにより、サポートジャーナルに対するテーパーホールの同軸性を効果的に保証し、データムの不整列によって引き起こされるエラーを排除できます。最後に、中心穴を備えたテーパープラグは、処理のためのポジショニングリファレンスとして使用されます。この方法は、中空シャフトの外面の機械加工で最も一般的に使用されています。

4。シャフト部品のクランプ

テーパープラグとテーパースリーブマンドレルの処理には、機械加工の精度が高い必要があります。中央の穴は、独自の製造のための位置決め参照だけでなく、中空シャフトの外側の円仕上げのベンチマークでもあります。テーパープラグまたはテーパースリーブマンドレルがテーパー表面にあることを確認する必要があります。それは中央の穴と高度な同軸性を持っています。したがって、クランプ方法を選択するときは、コーンプラグの設置時間を最小限に抑えるために注意を払う必要があります。これにより、パーツの繰り返しインストールエラーが減少します。実際の生産では、コーンプラグがインストールされた後、一般的に言えば、処理が完了する前に処理の途中で削除または交換されません。