鍛造加工技術は、自動車トランスミッションの一部で使用されています。以下の要約をご覧ください。
パート1：ギアとシャフト部品
1.ガー加工プロセス
さまざまな構造的要件によれば、ギアパーツ処理の主な技術プロセスは、空白→正規化→仕上げ→ギアシェーピング→ギアシェーピング→面白→ホブ→ギアシェービング→（溶接）→（熱処理）→ペアリングトリミングを採用します。
一般に、メインマイナススレーブの歯や顧客が地面にするために必要な部分を除き、加熱後に歯は処理されなくなります。 鍛造加工は、Sunbrightの金属処理の利点の1つです。また、自動車部品の精密鍛造などのギア処理部品に関する自動部品の一部について学ぶこともできます。
2.シャフトプロセス
入力シャフト：空白→正規化→仕上げターニング→ギアローリング→掘削→ギアの形成→面取り→ギアホブ→ギアシェービング→熱処理→研削→研削。
出力シャフト：空白→正規化→仕上げマシニング→ギアローリングとホッキング→ギアシェービング→熱処理→研削→ペアリングとトリミング。
3.特異的プロセスフロー
（1）鍛造ビレットHot Die Forgingは、自動車用品部品に広く使用されている空白の鍛造プロセスです。過去には、熱い鍛造と冷たい押し出しブランクが広く使用されていました。近年、クロスウェッジローリングテクノロジーは、シャフト処理で広く促進されています。このテクノロジーは、より複雑な階段状シャフトのブランクを作るのに特に適しています。高精度、少量のその後の機械加工手当、および生産効率が高いだけでなく、
（2）正規化このプロセスの目的は、熱処理変形を効果的に削減するために、その後のギア切断に適した硬度を得て、最終熱処理のために組織を準備することです。一般的な正常化は、人員、機器、環境の影響を大きく受け、ワークピースの冷却速度と均一性を制御することを困難にし、その結果、機械加工と最終熱処理に直接影響する大きな硬度分散と不均一な金属構造をもたらします。
（3）処理を終了します高精度のギア処理の位置付け要件を満たすために、ギアブランクの精度回転はすべてCNC旋盤を使用します。ギアの内側の穴と位置決め端面が最初に処理され、次にもう一方の端面と外径が同時に処理されます。これは、内側の穴と位置決め端面の垂直性要件を保証するだけでなく、歯のブランクの質量生成のサイズ分散が小さいことを保証します。それにより、ギアブランクの精度が改善され、その後のギアの処理品質が確保されます。
シャフト部品処理の配置データムとクランプには、主に次の3つの方法があります。
1.ワークピースの中心穴による位置：シャフトの処理において、外側の円形表面の共軸と部分の端面、および回転軸に対する端面の垂直性が相互位置の精度の主要な項目です。これらの表面の設計基準は、一般に、シャフトの中心線が2つの中心穴で配置されている場合、データムの一致の原理に適合します。
2.外側の円と中心穴は、ポジショニングリファレンス（1つのクランプと1つの上部）として使用されます。センターの精度は2つの中心穴では高くなりますが、特に重いワークピースを処理する場合は剛性が低くなりますが、十分に安定しておらず、切断量が大きすぎることはありません。粗い機械加工では、部品の剛性を改善するために、シャフトの外面と中心穴を機械加工の位置参照として使用できます。このポジショニング方法は、より大きな切断モーメントに耐えることができ、シャフト部品の最も一般的なポジショニング方法です。
3. 2つの外側の円形表面を位置決めの参照として使用します。中空シャフトの内側の穴を処理する場合（たとえば：工作機械のモールステーパーを使用した内側の穴処理）。ワークピースが工作機械のスピンドルである場合、2つのサポートジャーナル（アセンブリデータム）がポジショニングデータムとしてよく使用され、サポートジャーナルと比較してテーパーホールの同軸要件を確保し、データムの誤整理によって引き起こされるエラーを排除します。
パート2：シェルパーツ
1。プロセス一般的なプロセスの流れは、結合面を粉砕します→加工穴と接続穴→粗い退屈ベアリングホール→細かい退屈ベアリングホールと位置決めピンホール→クリーニング→リークテスト検出。
2.コントロール法
（1）フィクスチャ
トランスミッションハウジングの機械加工プロセスでは、「垂直機械加工センターの機械加工。10＃プロセス +垂直機械加工センターマシニング20＃プロセス +水平マシンセンター機械加工30＃プロセス」を例にとる。ワークピースを避けるために、3セットの機械加工センターフィクスチャーが必要です。クランプ変形の場合、ツール干渉、柔軟な操作、複数のピース、1つのクランプ、高速スイッチングなどの要因も考慮する必要があります。
（2）ツールの側面
自動車部品の製造コストでは、ツールコストは総コストの3％から5％を占めています。複合ツールのモジュラー構造には、高精度、再利用可能なツールホルダー、低在庫の特性があり、広く使用されています。処理時間を大幅に短縮し、労働効率を向上させることができます。したがって、精度要件が高くなく、標準ツールがより良い処理結果を達成できる場合は、標準ツールを使用して在庫を減らし、交換性を向上させるようにしてください。同時に、大量生産された部品の場合、高精度要件を持つ部品に高度な非標準複合ツールを使用すると、処理の精度と生産効率をさらに改善できます。
（出典：Automobile Technologist、機械加工Xiaozhuge）
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レベッカ・ワンによる編集
