部品をスタンプするための品質保証措置
スタンピングプロセスは、車両全体の最初の製造リンクであり、その製品品質はその後のプロセスの品質レベルに直接影響します。多くのOEMが、スタンピング部品の品質を重要な改善と保証項目としてリストしています。製品開発段階で高品質のスタンピング部品を設計する方法は？
SE分析の初期段階
SE分析の焦点には、部分の形成性、製造可能性、位置決め、耐性の精度などが含まれます。
1。形成性分析
形成性分析は、製品の割れ、しわ、スリップライン、衝撃ライン、スプリングバック変形などの問題を分析し、ソリューションを提供することです。
形成性分析には、主に次のものが含まれます。部品には負の角度があるかどうか、鋭いコーナーの形成を回避します（例：部品の形成性を確保するために、バックドアとリアテールライトの間の遷移領域には鋭いコーナー遷移は表示されません）、および外側のカバー部品の対称的な形状の選択（形成プロセス中のスリップラインを避けます）、ワーキングの内側/cr造られたcurの高さを避けます。フランジ）、フランジの角度（通常90°〜105°）、ワークピースのヘミング形状の変化（変化領域は30mmを超える）と鋭い角のフランジの端は、ヘミング幅（通常は高さは3-5mm以下ではない）に注意を払います。
主に形成されることの難しさのレビューには、主に次のものが含まれます。大きな部分の適切な分割と部品の形状を変更します（次のようなものです。パーツが直線で形成されていることを確認してから、4つのドアの1つの尾根線を選択して互いに協力して、部品のスプリングバックを排除し、形状の形状を避けてください。
2。プロセス決定
スタンピングプロセスは、部品プロセスの配置とトリミング角を確認する必要があります。後の段階では、貧弱なトリミング、過度のバリ、あまりにも長すぎるという問題を分析し、解決策を与えます。ラインボディの配置などの適用性を確認します。
（1）形成条件の要件：描画の主なひずみ：外側プレート> 0.03、内側のプレート> 0.02。薄化率<0.2;しわ：外側プレートAレベルの表面0％、内側のプレート<材料の厚さの3％<3％。
（2）トリミング条件の要件：垂直切断の最小角度要件については、表1を参照してください。ベベルトリミングの角度要件については、表2を参照してください。パンチング条件の要件を表3に示します。
3。位置決め分析
RPSデータムの選択は、3-2-1（またはN-2-1）の原則と、座標並列性と統一の原則を満たす必要があります。 RPSポイントは、十分な剛性と変形がない部品を選択する必要があります。車両の座標線と可能な限り平行にする必要があり、同じ断面形状の位置で選択する必要があります（断面の変化は部品の変形を簡単に引き起こし、正確に見つけることは困難です）。表面の位置決め方向は異なり、位置決めデータム穴はできるだけ配置データム平面と一致してはなりません（90° 理論的に）;ポジショニングエラーを減らすために、その後の生産と使用中にデータムを一貫性に保つ必要があります。製品の品質を向上させるために、データムの位置を溶接する部品に適合要件または機能要件がある場合も、できるだけ選択する必要があります。
同じ部分の場合、位置決め参照位置は可能な限り統一する必要があります。部品は、隣接する部品の適合と位置に頼らずに独立して配置する必要があります。剛性が低い部品の場合、パーツの安定性要件の位置を満たすために、追加の位置決めポイントを追加することもできます。
4。許容精度の決定
部品のさまざまな部分の品質要件は異なり、許容精度の要件も異なります（たとえば、ボディクリアランスに影響する外側パネルのフランジの輪郭耐性は一般に±0.5mmまたは±0.7mm、他の部分のフランジの輪郭耐性は± 1.0mm以上;一致する要件を伴うフランジの高さの耐性は一般に約0.5mmですが、他のフランジの高さ耐性は1.0mmを超えています）。外側のカバーは車両の外観の品質に影響するため、サイズと外観の要件は他の構造部品よりも厳しいです。車の本体は、さまざまな領域に応じてA、B、C、およびDの領域に分割されます。 AからDまで、品質要件が順番に低下します。同じ部分の異なる位置の品質要件も異なります。たとえば、参照穴と参照表面の精度要件が高く、続いてアセンブリホールと交配面が続き、一致する要件のない他の部品は低くなります（通常は上記です±1.0mm）。耐性設計は、品質を確保するという前提の下で最大化する必要があります。
プロセス開発と監視
1。フィクスチャの開発
通常、検査ツールのスタンピング部分を次のように決定する必要があります。
（1）重要な部分（外側のプレート、特別な特性を持つ部品など）;
（2）構造は複雑で、精度は高く、一般的な測定ツール（左右の前輪カバー、ダッシュパネル、床、側壁内側パネルなど）によって検出できない部分）。
（3）リバウンドや変形などの欠陥を形成するのが困難であり、欠陥を起こしやすい部分（Bピラー、ドアの内側のパネル補強パネル、アンチ衝突ビームなどは、リバウンドと品質の欠陥があり、材料の降伏強度は340 mpaを超えます）。
（4）以前のモデルのデバッグプロセスに問題があるか、LAPジョイントとボディの精度に影響を与えた部分（燃料フィラー、トップカバーリアビーム、ドアシルビーム、ドアシルビームのリアセクションなど）など）。
検査ツールの技術要件：検査ツールの位置決め面、サポート面、およびクランプポイントは、製品パーツの描画のRPSシステムに従って設定する必要があります。精度要件は、参照ホールの位置です±0.05mm、参照穴の直径、位置決めピンの外径、および参照表面位置程度±0.10mm、参照平面並列性/垂直0.05mm/1000mm、マークピンホールの位置程度±0.1m、マーキングピン外径耐性、形状またはモデルナイフ型表面エラー±0.1m、ベースプレートの並列性 /垂直0.05mm /1000mm。
2。金型開発
（1）機器の要件
①部品の形成力は、機器の出力容量の75％未満を占める必要があり、フォーミング力ストロークは機器の出力力の曲線要件を満たしています。
②機器パラメーターは、金型の設置を満たしています（作業台を越えてではなく、作業テーブルの50mm以下）。
③閉じた高さは、機器の必要な範囲内にあります（通常、制限サイズは10-20mmに予約されています）。
④ オフセットサイズ≤ 75mm;
⑤ エジェクターピンのストローク、配置されたエアクッションの圧力/スライダーの調整など。金型の要件を満たします。
⑥モバイルワークベンチ<0.05mmのポジショニング精度を繰り返します。
⑦ワークベンチとスライダーの間の並列性は<0.12/1000です。スライダーのストロークとワークベンチの間の垂直性は0.3/150未満です。
（2）サプライヤーの選択
サプライヤーの検査プロセス中に、ハードウェアが開発要件を満たしていることを確認しながら、ソフトウェアの確認（開発機能、システム運用、品質保証機能など）に重点を置く必要があります。サプライヤーの選択の過程で、サプライヤーは金型または部品の難易度に応じて選択する必要があり、各サプライヤーの専門分野を考慮して、金型または部品の下請けを実行する必要があります。
外側のパネル部品については、ドイツのバーツ、日本の宮崎、ドンフェン型、ティアンキ型など、国際的に有名または国内の第一級サプライヤーを選択して、高強度プレート部品の場合、豊富な開発経験と成功したケースを備えたサプライヤーを選択できます。開発プロセス中、フォルクスワーゲン、トヨタ、ホンダ、ヒュンダイのサプライヤーが主に考慮されており、サプライヤーのリソースコレクションが注意を払っています。
（3）プロセス監視
契約に署名した後、サプライヤーはプロジェクトマネージャーが署名した開発計画を渡す必要があり、サプライヤーは生産を開始する前に定期的な進捗レポートを作成する必要があります。
実際のモデルが入力された後、サプライヤーは通常の進捗レポートプロセスに写真を追加して、進行状況の信頼性を確保する必要があります。
サプライヤを随時実施し、検査結果に基づいてサプライヤを評価し、担当上級指導者に評価結果と改善提案をコピーし、その後の協力の評価基準として評価結果が使用されることを通知します。
プロジェクトが異常である場合、オンサイトの監督が必要であり、オンサイトエンジニア（SQE）は毎日作業の進捗を報告し、サプライヤーの上級管理職にプロジェクトの進捗状況と異常な状況を通知して、より良いサポートを得る必要があります。
（4）技術的な要件が死ぬ
描画の丸い角は、材料の厚さのr>（6〜10）r>（6〜10）concaveダイが死ぬ。 CHホールはできるだけ飛行機に設定する必要があります（勾配の最大角度は5を超えてはなりません°）;高強度シートの厚さが> 1.2mmの場合、空白のホルダーのニーズは挿入構造になります。インサートは通常、5に従ってブロックに分割されます° 関節表面と金型の中心の間の角度。縫い目は円形の弧（10-15mm）の上にあります。図面ダイは、適合ガイドフォームを採用しています。外側のプレートの研削速度は> 95％、表面の粗さはRA0.8です。重度の材料の流れのある部分の挿入には、特別な処理（TD、PVD、レーザー）が必要です。
パンチングダイ：プレス力は、設計要件の上限に従って選択されます（外側プレートパーツのすべてのプレス力は窒素シリンダーを採用します）。エッジがトリミングされている場合は、ガイドデバイスを使用する必要があります。材料の厚さが1mmを超える場合、サイドトリミングにはリバースサイドデバイスが必要です。部品の一致する部分の構造は圧縮する必要があります。部品のトリミングエッジは15mm以内に収まる必要があります。
フランジングシェーピングダイ：フランジングトップコントローラーには、作業中に同期する必要があります。端はフランジ境界を5mm上に超えています。外側のプレートに対しては、反対測定を行う必要があります（両端を最初に回すなど）。完了するために2つのシーケンスに分割され、2つのシーケンスのジョイントは少なくとも20mmでオーバーラップする必要があり、遷移ゾーンの長さは40〜50mmです。
部品の安定性を確保するために、フランジングクリアランスは表4の要件を満たしています。
開発プロセス制御
（1）金型開発の品質管理
金型開発の初期段階にある金型の方法と構造は、複数の関係者によってレビューされ、プロセスに合格した後に生産に入れる必要があります。
鋳造品質の監視：材料には、毛穴、収縮空洞、収縮の多孔性、トラコーマ、ひび割れ、砂などの欠陥があってはなりません。
機械加工品質の監視：金型部品のサイズと形状の精度と表面粗さの要件を確保する必要があります。異なる処理方法を区別し、適切な量の機械加工を予約します。
アセンブリの品質の監視（標準部品の使用を含む）：各挿入物は所定の位置に組み立てられ、底面は80％以上、継ぎ目ギャップは0.03mm未満で、作業面は均等に色付けられ、位置は正確で、固定はしっかりしています（そしてゆるい測定があります）。
デバッグ品質管理：スタンピング部品の材料が大量生産の材料と同じであることを確認してください。デバッグ装置は機械的なプレスを使用しようとする必要があり、デバッグストロークの数は生産のものと同じです。デバッグ中、潤滑油を塗ることは許可されていません。しわやその他の表面欠陥。外側のパネルの場合、外観の品質に影響を与える欠陥は、段階的な品質目標を達成することが許可されていません。
（2）検査ツール開発の品質管理
検査ツールの開発前構造は、複数の当事者によってレビューされ、生産と処理に入れる前に合格する必要があります。
検査器具のベースの品質管理：材料は設計要件を満たしています。ベースの溶接部の溶接継ぎ目は美しく完全になければならず、仮想溶接、溶接の欠落、アンダーカットなどの欠陥は発生しないでください。溶接スパッタを除去する必要があります。溶接された構造部品は、完全に応力を抑え、アニールする必要があります。
ベースボードの品質管理：平坦性は設計要件を満たしています。粗さはRA1.6です。座標線は、底部プレートに刻まれる必要があります（座標線マーキングは完全でなければなりません）、検査ツールの形状に拡張され、参照に対する座標線の位置の誤差は0.2/1000です。スクライブラインの深さと幅は両方とも0.1〜0.2mmです（スクライブするにはスクリビングマシンが必要です）。
形状の品質制御：最低樹脂形状の表面が処理された後、検査ツールの安定性と信頼性の要件を満たすために、厚さは60mm以上でなければなりません。フランジングが低い部品の場合、検査ツールの形状表面の測定点の最下点は、シートプラットフォームの上面の高さが100mmを超えることです。鋼の定規、表面差ゲージ、ギャップルーラーの通常の測定を確認します。精度は設計要件を満たしています。
クランプシートは安定しており、しっかりしています。干渉なく自由に移動できます。クランプは、JiashouとJiaheの基準を採用しています。
デバッグ生産段階
試運転および生産段階では、合理的なテストポイントとテスト基準は、ワークピースの安定性、許容範囲のサイズの適合性、オンサイト生産およびその後の顧客への影響の程度、および特定の作業に応じて定式化できます。
1。検出点の定式化
実際の荷重状況と製品の要件に従って、合理的なスタンピング品質検査ポイントを策定します。
実装手順は次のとおりです。
（1）スタンピング部分自体の機能によれば、スタンピング品質の検出の基礎の1つとして、その重要な部分を特定します。
（2）部品の品質標準書籍と、溶接プロセスのLAPジョイントと位置決め関係に従って、品質のために検査する必要があるアイテムの1つとして、部品の重要な部分と重要な部分を決定します。
（3）PT生産プロセスでは、スタンピング生産プロセスのパラメーターの変更に注意を払い、製品によって引き起こされる品質の不安定性ポイントを必須の品質検査項目の1つとして要約および記録します。荷重に影響を与えない安定した検査ポイントの場合、レビューと検証後に生産制御ポイントとして使用できます。
2。テスト基準の定式化
白の体の精度に影響を与える部分を特定し、重要な修正を行い、身体の精度に影響を与えない部分のテストデータを分析し、実際のテスト値に基づいてデータを修正します製品の。
実装手順：
（1）パーツの開発プロセス中にテストデータを収集します（サンプルとPT1のデータの各バッチから、および各バッチの3つの部分以上のテストデータの平均値）。
（2）同じ部分と同じ部分に従ってテストデータを分析し、データの分布が安定した値になる傾向があるかどうかを判断します。
（3）顧客のパーツの開発プロセスにおける履歴データの影響の程度、各部品のバッチの溶接と負荷の結果、および部品データの分布に従って、製品の実際のテスト値を修正および調整します。
最後に、製品の実際のテスト値の改訂されたデータと決定された最終テストポイントに基づいて、検査参照帳が修正され、ワークショップに送信されます。
